Эффективное использование ресурсов: как раскрыть потенциал оборудования без новых вложений

Повышая производительность труда, компании в первую очередь оптимизируют ручной труд сотрудников, но вместе с тем огромный резерв роста производительности скрыт в работе оборудования. «Чаще всего на предприятиях знают, что такое TPM – всеобщее обслуживание оборудования, и ППР – планово-предупредительные ремонты. Однако крайне редко на производствах с этими понятиями работают системно», – отмечает Полина Коленченко. Зачастую оборудование на предприятиях работает меньше, чем нужно – например, всего по 5-6 часов в восьмичасовую смену. Простои вызваны длительной переналадкой, аварийными остановками, пусконаладочными работами. «Ситуация с пусконаладочными работами разрешается с помощью стандартизации и определенных приспособлений, которые помогают сократить время настройки оборудования. А большую часть аварийных потерь можно снять за счет автономного обслуживания – это когда часть работ по обслуживанию оборудования ложится на оператора станка, а другая часть – на механическую службу. Например, закончилось масло и станок встал. Пока механик его долил – прошло время. А если бы за наличием масла следил оператор, то он бы проверил его перед запуском станка. Это своевременное отслеживание и есть автономное обслуживание. Таким образом, многие аварийные ситуации просто можно снять, а остановки сократить по времени», – объясняет Полина Коленченко. Производитель биологически активных добавок «НовоЛэнд» при реализации федерального проекта «Производительность труда» столкнулся как раз с такой проблемой – оператор работал в отрыве от механической службы. Благодаря налаживанию их совместной работе и стандартизации процесса время на переналадку оборудования на линии сократилось почти в три раза, и, как следствие, выработка продукции в смену увеличилась на 52%. В компании по производству удобрений «Терра Мастер» при реализации проекта тоже столкнулись с длительной переналадкой – она достигала 20 часов. На предприятии разработали стандарт обслуживания и ремонта оборудования, который регламентирует проведение работ и разграничивает ответственность между службами, а также внедрили график ремонта, позволяющий отслеживать своевременное обслуживание оборудования. Такие меры позволили сократить время на переналадку с 20 до 1,5 часов. Благодаря этому и другим инструментам бережливого производства выработка на предприятии выросла на 30%. «Эффективное использование ресурсов – это про системной подход к имеющемуся оборудованию. Производственный анализ, автономное обслуживание, переналадка и стандартизация процесса – рычаги, которые позволят раскрыть потенциал производства и добиться роста производительности», – отмечает Полина Коленченко. Справочная информация: с 2025 года мероприятия и меры поддержки предприятий продолжаются в федеральном проекте «Производительность труда» нацпроекта «Эффективная и конкурентная экономика». Нацпроект курирует региональное министерство экономического развития. Подробнее о проекте – на ИТ-платформе производительность.рф.